Обувь ручной работы пользуется большим спросом благодаря качеству и долговечности – обычно ручной работы основано на натуральных материалах, требует более высокие требования к качеству готовой продукции. Соответственно, цена на обувь, сшитую вручную, будет выше в сравнении с изделиями, сшитыми на автоматизированном производстве.
Фирмы обуви ручного производства
Даже в век максимальной автоматизации обувь, изготовленная вручную, не является чем-то диковинным. Классические английские производства, которые высоко ценятся во всем мире:
- Loake;
Они выпускают обувь из натуральной кожи и замши, сшитую на ручном производстве. Этапов производства при этом значительно больше, чем при массовом автоматизированном изготовлении. Пара может изготавливаться в течение месяца, в зависимости от типа материала и сложности формы.
Что касается форм и конструкций, наиболее популярными ботинками в ручном исполнении являются:
Они отличаются по типу шнуровки. Оксфорды имеют закрытую шнуровку, скрытую передней частью ботинка. Боковые части пришивают клинообразно, возможна перфорация.
Дерби же, напротив, имеют открытую шнуровку, а боковые части нашивают поверх передней части таким образом, чтобы при развязывании шнуровки ботинок свободно расходился. Дерби также может иметь перфорацию и считается наиболее универсальной обувью для любого случая.
Всю структуру обуви разделяют на верхнюю и нижнюю часть. В составе верхней части состоят такие элементы:
- Носок – закрывает пальцы ног, выдерживает наибольшие механические нагрузки при носке.
- Союзка – закрывает тыльную часть стопы и соединяет носок, язычок и берцы.
- Берцы – закрывают голеностопный сустав, их пришивают к союзке.
- Люверс – верхняя часть обуви, предназначенная для отверстий или крючков шнуровки.
- Задник – защищает пятку и стопу, фиксирует пятку, изготавливается из жесткой кожи.
- Язычок – покрывает верхнюю часть ступни, пришивается к союзке.
- Стелька – соединяет верхнюю и нижнюю части.
В составе нижней части изделия:
- Подошва – сшивается по контуру с верхней частью, делится на подметки, геленок, рант и наполнитель.
- Каблук – приподнимает пятку и крепится к подошве, верхний слой может быть каучуковым.
- Набойка – защищает каблук от протирания.
- Рант – связующий элемент между деталями.
- Защитные вставки – предотвращают истирание нижнего слоя каблука.
- Наполнитель – заполняет пространство под стелькой, повышает комфорт при эксплуатации.
- Супинатор – деревянная или металлическая деталь, закрепляемая между подошвой и стелькой.
Знание конструкции обуви позволяет изготовить каждую деталь более качественно, в соответствии с ее предназначением.
Этапы изготовления
Для изготовления обуви своими руками понадобится немало времени, но сам процесс несложный и зависит, в основном, от правильности замеров и качества исходных материалов. Весь процесс можно разделить на девять этапов.
Без этого этапа не обходится пошив обуви по индивидуальному заказу, то же касается и одежды. Снятие мерок осуществляется, главным образом, для замера параметров будущей колодки.
Подготовив по меркам колодку, шьют предварительный макет. Для его создания шьют по готовой колодке из тонкой натуральной кожи. Здесь же следует определиться, какой вид будет у модели, как располагаются швы, имеется ли рисунок или перфорация.
Заготовка для будущей пары ботинок вырезается из листа натуральной замши или кожи. Важно оставлять небольшой попуск на сжатие и шов – строго по контуру замеров вырезать нельзя, иначе обувь будет мала как минимум на размер.
Стадия обметки
Сшитые по выкройкам верхние части будущей пары ботинок соединяют вместе. Это трудоемкая часть работы, поскольку при обметке верхней части ботинок может потребоваться обтачивание кожи, подравнивание края, его подкрашивание.
Натягивание заготовки
На этом этапе уже готова колодка для будущей пары ботинок, а также верхняя ее часть. Теперь эту верхнюю часть в прямом смысле натягивают встык на ранее подготовленную колодку. На этом этапе наиболее важным шагом является укладка стельки, так как от правильности ее укладки зависит удобство при эксплуатации обуви.
Нашивка ранта
Рантом называют тонкую кожаную полоску, соединяющую все части ботинка, уже натянутые на колодку. Это изобретение принадлежит Чарльзу Гудиеру – благодаря его технологии, обувь может быть расшита по местам соединения рантом и починена в случае, например, потрескавшейся колодки, подошвы.
Подошва может быть выполнена из разных материалов – их следует заранее уточнить у заказчика, подсказав ему наиболее подходящий вариант к желаемой паре. Часто делают кожаные или каучуковые подошвы.
Пришитые подошвы укрепляются небольшими гвоздиками – мастера используют их для прямоты и надежности каблука. Последний набирают из толстой кожи в несколько слоев.
Окрашивание подошвы
После пришивания подошвы и набивания каблука необходимо окрасить их необходимым цветом – выбор цвета зависит от тона ботинок. При подсыхании нанесенной краски, подушка полируется для нанесения фирменной маркировки мастера.
Полирование
Ручное изготовление ботинок заканчивается самым важным этапом – полированием и доведением до идеального состояния готовой пары. После полирования получается ровная, упругая, идеально вычищенная пара с прочными соединениями.
Российской компании Ralf Ringer уже 17 лет. У неё три собственные фабрики (в Москве, Владимире и Зарайске), крупнейшая в России сеть дистрибуции (свыше 1 700 магазинов) и самый большой в стране объём производства мужской обуви. Всего в 2012 году она продала около 1,35 млн пар.
Обувная компания Ralf Ringer
Расположение
город Москва
Дата открытия
1996 год
сотрудники
3000 человек
Годовой оборот
2 млрд рублей
Перед началом производства будущая обувь проходит длительный путь. Команда бренд-менеджеров, опираясь на мировые тенденции моды, анализ рынка и результаты продаж предыдущей коллекции, создает техническое задание. На его основе модельеры придумывают коллекцию, которую показывают ассортиментному отделу и руководителям компании на эскизном совете. Далее отбираются модели, которые, по общему мнению, будут востребованы на рынке. Для этих моделей создают технологическую карту и выкройки, по которым в экспериментальном цехе создают первые образцы. Уже отшитую коллекцию снова показывают экспертному совету, который поэтапно рассматривает каждый фасон и модель, отправляет их на доработку модельерам и утверждает итоговый ассортимент. Только теперь коллекция презентуется закупщикам из различных магазинов. Те модели, которые они выбирают, и поступают в массовое производство.
На фабрике используется кожа из четырёх стран: из России - для грубых мужских ботинок, из Италии - для модельной классики, из Аргентины - для полуспортивной обуви, а из Франции приходит сырьё высокой селекции, которое используют в производстве самых дорогих моделей.
Колодки учитывают особенности строения российской стопы. У нас она шире и полнее, чем у европейцев, поэтому классическая итальянская обувь нашим мужчинам часто не подходит. Ширина русской стопы может быть не только генетической особенностью, но и следствием заработанного в детстве ортопедического плоскостопия от неудобной обуви.
В этом цехе вырезаются детали будущих ботинок. Он специально расположен на первом этаже, потому что прессы для вырубания деталей очень тяжёлые - их просто не выдержали бы перекрытия.
Так вырезаются стельки. Каждый ботинок (за редким исключением, мокасины, например – без основной стельки), чтобы сохранять формостойкость, обязательно содержит стельку из обувной целлюлозы – очень плотного, толстого материала. Она, подобно костям в человеческом теле, создаёт каркас ботинка.
На столе лежат связанные бечёвкой лекала для ботинка определённого фасона и размера. Каждая такая деталь вставляется в резак, который под прессом вырезает соответствующие части из материала.
Это подготовительный цех, где обрабатываются вырезанные ранее детали. Их прокрашивают, подпаливают специальной паяльной лампой, прогибают, делают разметку серебряным карандашом. Затем идёт маркировка деталей: на каждом ботинке есть данные о типе обуви, цвете, размере и номере партии.
Важный нюанс при создании ботинка - на нём не должно быть выраженных рубцов, швов, которые могут травмировать ногу. Для того чтобы обувь не натирала, у некоторых деталей стачивают края. Чтобы проконтролировать толщину кожи, используют толщиномер (на фото).
В цехе, где проводится лазерная перфорация, всегда стоит сильный запах палёной кожи. Согласно шаблону, заданному программой, лазер прожигает аккуратные «дырочки» в коже.
Через цех проходит автоматическая лента, по которой путешествуют коробки с изделиями. Чтобы специалист выполнил свою операцию, мастер ставит коробку на ленту, нажимает на пульте номер соответствующего специалиста, и коробка отправляется к нему. Когда операция выполнена, специалист возвращает коробку с изделием мастеру, и тот направляет её следующему оператору.
В этом цехе делают основные стельки, которые затем прикрепляют к заготовке верха, а затем и к подошве. Вырезанные на первом этаже детали стелек (основную и пяточную) склеивают вместе.
Эта машина делает в стельке углубление, в которое затем вставят супинатор.
Следующие этапы связаны с приданием формы ботинку. Для этого сначала к колодке тремя гвоздиками прибивается стелька из обувной целлюлозы. Затем в специальных машинах происходит затяжка и проклеивание носочной и пяточно-гелёночной части ботинка на колодке. Белые нити на бабине на фото - это полиуретановый клей, который разогревается внутри машины.
Ботинок проходит через специальную сауну, где подвергается влаго-тепловой обработке, в результате которой окончательно принимает форму колодки. Затем заготовка идёт на подготовку прикрепления к подошве: смывается чертёжка, идёт предварительная грунтовка и полировка ботинка, шлифуются при помощи грубого абразива излишки затяжной кромки.
Чтобы присоединить верх к подошве, кожу на месте стыка подошвы и заготовки верха необходимо немного взъерошить – так части лучше «схватываются».
Так происходит соединение подошвы с верхом ботинка. Подошва с клеем сильно разогревается и в специальной ванночке спрессовывается с верхом. Готовый ботинок очень горячий, поэтому его сразу отправляют в морозильную камеру, а затем быстро удаляют с него излишки клея.
Дальше из ботинка вынимают колодку, вставляют в него стельки, обрабатывают кремом, подкрашивают водоотталкивающими красками, дополнительно шлифуют, пропаривают специальным мини-утюжком, который расправляет внутренний носок. Также ботинки обрабатывают карнаубским воском, который считается самым дорогим материалом в обувной косметике. Именно благодаря нему ботинки в магазинах выглядят такими сверкающими.
Недаром существует поговорка "удобный, как домашние тапочки": что может быть приятнее, когда приходишь домой, снимаешь уличную обувь и влезаешь в уютные, мягкие, нигде не давящие и не натирающие тапочки?
Есть в этом удобстве только одно "НО" - очень часто эти уютные тапочки имеют не очень привлекательный вид: разношенные, нередко - стоптанные для удобства размещения ноги, потертые, а порой даже и протертые до дыр... Чтобы найти разумный компромисс между удобством и элегантностью, предлагаем сделать домашнюю обувь своими руками: изящные мокасины или оригинальные туфельки-тапочки.
Наверняка, многие после этих строчек подумают, что сделать обувь в домашних условиях - занятие слишком сложное и хлопотное, что для этого потребуются специальные навыки и хитроумные инструменты, владение какими-то технологиями и хотя бы начальные профессиональные знания обувного дела...
Те модели домашней обуви, которые предлагает сегодняшняя публикация, взяты из одного старого издания, предназначенного как раз для любительского творчества. Поэтому от нас потребуется лишь терпение и умение держать в руках нитку с иголкой, все остальное: выкройка обуви, подробное описание работы, пошаговые инструкции - прилагаются, остается только подкорректировать чертеж под свой размер и приступить к делу.
Для того чтобы сшить мокасины или туфельки, нам понадобятся:
- обрезки натуральной или искусственной кожи (можно использовать голенища старых сапог);
- обрезки фетра, войлока или драпа, если под рукой нет кожи или не хочется работать с этим материалом (идеально для пошива домашней обуви подходит старое пальто). Также в работе могут быть использованы старые валенки;
- тесьма или шелковый жгут;
- клей - можно использовать универсальный "Момент";
- картон;
- толстые нитки;
- в качестве подошвы могут быть использованы как обрезки очень плотной ткани, так и готовые подошвы от старых тапочек.
Как сшить тапочки
Чтобы сшить стильные тапочки, по внешнему виду похожие на оригинальные туфельки, заготовим для начала шаблон будущей подошвы. На лист плотной бумаги ставим ногу, обводим контуры ступни карандашом и, отступив от этой линии 5 мм (т. е. сделав припуск), вырезаем заготовку.
Этот шаблон мы размещаем на куске кожи, войлока или драпа, обводим мелом и вырезаем, таким образом изготовив подошву своих домашних тапочек. Если вам покажется, что ткань недостаточно плотная, то сложите ее в несколько слоев и прошейте нитками - таким образом получится подошва нужной толщины.
Боковые ремешки вырезают из лоскутов кожи нужного цвета: ширину каждого ремешка подбирают опытным путем, исходя из собственных предпочтений и удобства. Для размещения этих деталей предусмотрена вся носочная часть подошвы наших тапочек. Чтобы узнать длину этой части, измеряют ногу в области подъема (та часть ноги, которой футболисты бьют по мячу), делят этот результат на три и прибавляют 15-20 мм - полученная величина и будет длиной носочной части подошвы.
Чтобы не испортить материал, рекомендуем сначала сделать макет обуви из бумаги, руководствуясь полученными замерами, таким образом проверив правильность расчетов и соответствие желаемому внешнему виду домашних тапочек. Форму для изготовления шаблонов боковых деталей можно взять из рисунка ниже.
Шаблон накладывают на изнаночную сторону лоскута кожи, обводят шариковой ручкой и вырезают по контуру. На закругленном конце каждой заготовки шилом проделывают отверстие для шнурка. Маленькая хитрость: если под рукой нет шила, то аккуратное отверстие можно сделать и ножницами: для этого заготовку складывают вчетверо, как это показано на рисунки, и обрезают уголок.
Сделав нужное количество боковых деталей, их наклеивают на подошву таким образом, чтобы длина той части, которую смазывают клеем, не превышала 15-20 мм. Пока сохнет клей, займемся эстетической стороной нашей работы: из картона вырезаем стельку по имеющемуся шаблону ступни и обтягиваем ее тонкой тканью. Ткань может быть подобрана в цвет боковым деталям или наоборот - создавать им контраст, все зависит от вкуса и пожеланий мастера. Декоративную стельку промазывают клеем и приклеивают поверх боковых деталей к основной стельке. Все изделие кладут под пресс на несколько часов.
Завершающим этапом изготовления наших домашних тапочек будет продергивание шнура или декоративной тесьмы через отверстия боковых деталей. Концы шнура завязываются узлом - в некоторых случаях узел пропитывают клеем, чтобы шнур не расплетался.
Если в боковых деталях сделать не одно, а по два отверстия, то вид соединения можно немного изменить, продевая шнур через каждое из этих отверстий и завязывая его концы на щиколотке. При необходимости сделать более надежную фиксацию обуви на ноге, можно сделать две дополнительные вставки по бокам пяточной части, через которые также продевается шнурок и завязывается на щиколотке.
На основе этой выкройки можно сделать еще один тип домашних тапочек-туфелек, отличие которых заключается в том, что боковых деталей в этой модели используется меньше, но они шире и чуть короче, чем в предыдущих. Другим же отличием модели является центральная вставка-язычок, которую можно украсить орнаментом, вышивкой или тиснением.
Боковые детали и язычок вырезают из лоскута кожи, в местах наложения боковых деталей и по центру язычка делают парные вертикальные надрезы, через которые продевается шнур. Работу начинают, как ив первых двух моделях, с изготовления подошвы. Вставка-язычок прикрепляется к боковым деталям после того, как заготовка будет извлечена из-под пресса.
Для ее крепления используем способ переплетения жгута - см. рисунок ниже.
Не забываем о том, что перед тем как сшить тапочки из заготовленного материала, рекомендуется сделать предварительный макет из бумаги, чтобы проверить точность расчетов и удобство посадки обуви на ноге. Так, к примеру, многие новички часто допускают ошибку, делая боковые детали слишком длинными - такая обувь плохо облегает ногу и доставляет множество неудобств при ходьбе.
Кроме того, стоит помнить. что при изготовлении тапочек, у которых боковые детали расположены не только в носочной части стельки, а по всей ее длине, высота этих деталей в пяточной области должна быть немного больше всех остальных аналогичных заготовок.
Другой вариант изящной домашней обуви - это красивые мокасины со вставкой в центральной части. Такие элегантные, мягкие и уютные "сапожки" можно украсить вышивкой в этническом стиле, расшить бисером, украсить мехом, бахромой или любым другим декором. Особенность выкройки заключается в том, что, в отличие от предыдущих моделей, мокасины намного больше закрывают ногу и имеют цельнокройный задник. В основе кроя данной модели - стелька.
Этапы изготовления выкройки:
- Чтобы сделать развертку мокасин, стельку кладут на лист бумаги, обводят и соединяют крайние точки пятки и носка, получая центральную линию.
- Затем определяют линию подъема: ногу ставят на стельку, карандашом делают поперечные отметки с обеих сторон стельки на уровне соединения голени и стопы - эти точки соединяют линией, перпендикулярной центральной.
- Через крайние точки контура пятки (по краям пятки) проводят линии, параллельные линии подъема - это линии задника.
- Затем на линии подъема, начиная от контура стельки, откладывают размеры боковых частей мокасин. Высота тапочек в этой части выбирается произвольно, в зависимости от предпочтений мастера: чем больше значение этих деталей - тем выше будут закрыты щиколотки. Отступив от линии подъема 5-6 см, обводят контур носочной части обуви.
- Особое внимание необходимо обратить на задник: он расположен ровно по середине линии пяточного закругления. Его ширина равна ширине пятки,а длина должна быть такой же, как и длина боковых частей.
- Параллельными двойными штрихами на выкройке показаны места, где нужно сделать прорези для тесьмы.
Как сделать язычок-вставку
Чтобы рассчитать размеры вставки, рекомендуется ориентироваться на размер стельки до линии подъема. Длина язычка - произвольная. При желании края язычка можно сделать фигурными.
Особое внимание стоит обратить на то, что все линии кроя - очень плавные, без прямых и острых углов, что при раскрое и пошиве позволяет получить аккуратный силуэт тапочек, без заломов и складок.
Как и в предыдущих моделях домашней обуви рекомендуется сначала сделать макет из бумаги, проверив правильность кроя и внеся необходимые коррективы.
Как сшить тапочки-мокасины: поэтапная сборка деталей
На выкройке все места соединения деталей показаны точками. Удобнее всего работать, если предварительно в этих местах проделать отверстия шилом или толстой иглой.
К внешней стороны нашей заготовки приклеивается заранее заготовленная подошва, а в внутренней стороне - стелька, обтянутая тканью. На несколько часов изделие кладут под пресс, после чего приступают к сборке деталей.
Носочная часть мокасин собирается по верхнему краю на толстую нитку: стягивая ее, подгоняют форму обуви по ноге, после чего оба конца нитки завязывают узелками. Затем через край или любым декоративным швом с внешней стороны пришивают вставку. При желании язычок можно украсить орнаментом - это придаст готовой обуви нарядный вид. Точно так же соединяют и оставшиеся детали: боковины и задник.
Через прорези продевают шнурок, ленту или декоративную тесьму, с помощью которых фиксируют обувь на ноге. Если под рукой имеется небольшое количество меха, его можно использовать для декоративной отделки верхних краев мокасин.
Мех кроят лезвием с изнаночной стороны, сделав предварительную разметку карандашом или ручкой, и пришивают швом "через край", острием иголки поправляя ворсинки, прижатые нитками. В некоторых случаях из меха делают центральную вставку-язычок - такие мокасины смотрятся очень эффектно и нарядно.
Некоторое время назад я вывешивал это описание у себя в журнале.
Вот, делюсь.. 8))
Оговорюсь сразу - я не профессиональный обувщик - 100% самоучка.
С удовольствием отвечу на Ваши вопросы.
У Вас в голове родился образ будущей модели...
Ноя. 1, 2006 | 07:53 pm
Самый первый этап - прорисовка задумки на бумаге.
Хотя зачастую - колодка сама подсказывает интересные решения.
Вот её мы и берём в руки. Это потрясающее ощущение!
Плавные обтекаемые линии завораживают и уносят фантазию за.. Хм.. Извините, увлёкся.. 8)
Чаще, я обтягиваю колодку тканью, но можно обклеить малярным скотчем.
Это нужно для того, чтобы нанести модельные линии на колодку (сама она делается из полиэтилена - не особо
порисуешь..).
Снимаем обтяжку и разрезаем её. Получилось нечто подобное выкройкам.
И вот теперь - переносим всё это добро на плотную бумагу. Прибавляем припуски на накладные швы, припуски на
затяжку (это те края верха, что подворачиваются под стельку и именно к ним клеется\пришивается подошва).
Берём лучшую кожу, испанскую\итальянскую\корейскую - наша, отечественная, хорошего качества попадается
крайне редко.
Переносим лекала на кожу. При необходимости "дублируем" детали тонкой подкладочной кожей - приклеивая её с
оборотной стороны с небольшими припусками, по 5-7 мм. Выполняем декоротивную отстрочку обувными нитками -
кручёный капрон или нейлон с влагостойкой пропиткой, припуски обрезаются в край.
Изготовление верха не требует особых навыков - всё как и при шитье сумок, может, разве что размеры не
привычны - детальки маленькие и,
естественно - зеркально-парные.
Поставили пряжечки, клёпочки и, о чудо! - верх готов.
Есть такой хитрый материал - кожкартон. Делается он из отходов кожевенного производства. Измельчённые
обрезки кожи смешиваются с клеевой основой и пресуется, как обычный картон. Материал прочный, влагостойкий.
Из него делают подпяточники, мыски и стельки для затяжки.
Вот и наша задача - вырезаем по форме следа колодки стельки. Край надо оконтовать той же кожей, что и верх.
Крепим их к следу колодки маленькими гвоздиками и промазываем клеем.
Особое слово о клее. Чаще всего используется "Наирит" или "Рапид".
Как показала практика - итальянский наиритовый - лучше.
Средняя стоимость - 100 руб.\литр
Промазываем клеем и припуски на затяжку у верха наших босоножек.
Клей высушиваем полностью - от 30 до 60 мин.,
ибо он работает в "горячюю" - т.е. перед склеиванием детали надо прогреть до 80-90*.
Накладываем заготовку на колодку, при необходимости фиксируем её гвоздиками в тех местах, где оставшиеся
дырочки не будут видны.
Специальными клещами (я использую обычные электромонтажные узконосые кусачки) затягиваем припуски на
заранее закреплённую стельку.
Образовавшиеся складки прибиваем гвоздями, излишки складок срезаем ножом. Оставляем на пару часов - для
схватывания клея.
Обтягиваем кожей каблук. Развёртка делается очень просто - мелом проходим по краям каблука - сверху
(широкая площадка для крепления к подошве) и снизу (место под набойку) и потом прокатываем им по коже.
Сшиваем без припуска - получается конус - "чулочек" - натягиваем его на каблук, сверху и снизу припуски
клеем, а всю поверхность "обжигаем" над огнём (можно зажигалкой или над газом) - кожа садится и плотно
облегает пластик.
Собираем всё это дело вместе.
Но прежде всего - вынимаем ВСЕ гвозди, которыми мы крепили заготовку.
К затянутой заготовке на клей крепим супинатор. Это такая железка для придания жёсткости пяточной части
обуви и чтоб каблук не "уходил" назад.
Первый признак - если у вас "болтается" каблук - сломался или плохо закреплён супинатор. Шилом прокалываем
стельку через отверстия в супинаторе - они нам понадобятся при креплении каблука.
Теперь подошва.
Я делаю её только из кожи. Использую толстый чепрак - 4-5 мм.
Ах да! Рант! Эти босоножки с рантом. Рант - это декоротивная оконтовка между верхом и подошвой. Рант
делается вкруговую или, как в нашем случае - только в передней и боковых частях - при наклеивании мы его
как бы "уводим"под свод стопы. Приклеиваем его. А вот теперь делаем шаблон для кожанной подошвы. По сути -
копия первой стелки (затяжной) но с припуском для ранта. Обязательно шкурим все поверхности кожи перед
промазыванием клеем.
Проклеили, высушили, нагрели, очень сильно прижали. Если требуется сделать подошву толще - наклеиваем добор
В размер передней части обуви - от мыса до свода стопы.
Для повышения прочности - прошиваем все слои суровыми нитками - и стельку, на которую мы затягивали верх, и
кожанные подмётки. Шило плюс обувной крючок.
Теперь приклеиваем профилактику - готовая пластина из высокотехнологичного полимера. Я использую
итальянскую, знаменитой фирмы "VIBRAM".
Излишки обрезаются ножом и весь боковой срез подошвы шкурится. Я это делаю вручную, в мастерских - на
шлифовальных машинах и отделочных фрезах.
Крепим на клей каблук. На стельку, с внутренней стороны клеим подпяточную металлическую пластину. Отверстия
на ней совмещаем с ранее наколотыми отверстиями в стельке. Тоненьким свёрлышком засверливаемся в каблук и
заворачиваем туда стальные калёные шканты (или шурупы, но только не строительные чёрные - они слабые).
Таким образом мы жёстко связали каблук с подошвой и супинатором.
Осталось сделать верхнюю декоративную стельку.
Вырезаем её из кожкартона и обтягиваем той же кожей, что и верх.
Вклеиваем её на место и радуемся своему творению!
Если обувь закрытая - в процессе сборки и посадки заготовки на колодку пяточная и носочная части
укрепляются "подпяточником" и "носком", соответственно. Служат они для того, что бы обувь держала форму и
не стаптывалась. Производятся эти штуки из формованного кожкартона.
Так же можно найти фактически любую готовую подошву, как мужскую, так и женскую - от спортивных фасонов до
классики.
Вывод - практически ЛЮБУЮ модель обуви можно сделать самому.
Дерзайте! 8)
Взрослым людям с сильно маленьким или, наоборот, большим размером ноги бывает очень сложно подобрать себе осеннюю или зимнюю обувь. Тем, кто носит 34-35 размер приходится ходить за обновками в детские магазины, великаны с 45-46 и вовсе могут не найти подходящей пары. Отличным выходом из положения станет собственноручный пошив сапог, которые уже точно будут отвечать всем запросам и пожеланиям.
Что потребуется, чтобы сшить сапоги
Чтобы самостоятельно сшить сапоги понадобятся колодки. Можно приобрести уже готовые сапожковые колодки, которые отличаются от туфельных наличием набитки для пошива голенища. Тем, кто хочет максимально подогнать будущие сапоги под себя, колодку можно сделать самостоятельно. Для этого необходимо опустить ногу в наполненную слепочной массой емкость, и достать ее только после того, как вещество полностью застынет. В получившийся слепок нужно залить литьевой материал и дождаться пока колодка застынет.
Важно! Готовый макет необходимо обернуть широкой малярной лентой, которая предотвратит раскол и позволит наносить на колодку разметки и рисунки.
Помимо колодок, для пошива сапог понадобится:
- Кожа, ткань и резина которые станут основой для обуви. Их лучше приобрести с запасом – по несколько листов каждого материала.
- Подошва. Для первого раза можно использовать крепкую подошву от старых сапог, которые вышли из моды или просто разонравились своему владельцу. Если такой нет, в качестве материала для изготовления новой подошвы можно использовать пробку, которая сделает ее водоотталкивающей и прочной.
- Инструменты для шитья. Иголки, нитки, ножницы, нож, острое шило и сапожные гвозди, входят в число необходимых для пошива обуви инструментов.
- Бумага, портновский метр и ручка для выкройки, клей.
Приобрести инструменты и расходные материалы можно в специализированных магазинах все вместе, или же по отдельности в супермаркетах или на рынке. Важно учитывать, что обувная кожа намного отличается от кожи, из которой шьют одежду и сумки, она очень твердая и плотная.
Как построить выкройку для сапог
После того как колодка будет готова, нужно заняться построением выкройки. Стельку сделать проще всего – ее рисуют по контуру ступни. При этом важно учитывать форму носка и то, что готовая обувь должна быть немного длиннее самой стопы.
Построение выкройки верхней части сапог начинают с измерения стопы в нескольких местах. Для этого лучше всего использовать гибкий портновский метр. Имея перед глазами результаты промеров, можно нарисовать форму. Также необходимо промерять и высоту задника.
Наружные и внутренние параметры должны совпадать с наружными и внутренними контурами стельки, если за этим не уследить сшить обувь будет сложно. Чтобы построить вырез нужно промерить глубину от носка до подъема. Для построения схематического изображения голенища нужно замерить его ширину в нескольких местах с учетом замка и затем прорисовать деталь нужной длины.
Важно! Бумажные выкройки нужно прикладывать на ногу или колодку. Если нужно сделать более свободную по посадке модель выкройку можно сделать немного шире. Под верхний слой кожи в таком случае нужно будет подобрать подкладку.
Как сшить сапоги своими руками: инструкция
После того как из выкройки были вырезаны лекала, их переносят на кожу, из которой с помощью ножа вырезают части будущего сапога:
- К колодке прикладывают вырезанные из плотной кожи заготовки подошвы. К ней с помощью гвоздиков крепят заготовку верха из кожи путем натягивания ее на колодку.
- После того как верх зафиксирован, место соединения с подошвой проклеивают слоем клея. После этого можно удалить гвозди, обрезать лишний материал и подклеить кант из картона.
- Вторую часть подошвы (готовой или сделанной из пробки) крепят сверху на клей, крепко соединяя их между собой. Для более крепкого сцепления их можно слегка отбить молотком.
- Остальные детали верха сшивают между собой ровным и аккуратным швом. Чтобы швы были как можно ровнее нужно сначала сделать необходимое количество проколов в материале и уже после этого пускать в ход иглу с ниткой.
- В голенище вшивают молнию, или если сапоги короткие в голенище делают отверстия для шнурков.
- Чтобы сапоги можно было носить по дождю и мокрому снегу их нужно обработать водоотталкивающей пропиткой или кремом.
Чтобы два сапога из одной пары были максимально похожими друг на друга работу над ними необходимо проводить параллельно.
