Расстояние между рабочими местами в швейном цеху. Эргономические требования к организации рабочих мест

Разработка планировки – весьма сложный и ответственный этап проектирования, когда одновременно должны быть решены вопросы осуществления технологических процессов, организации производства и экономики, техники безопасности, выбора транспортных средств, механизации и автоматизации производства, научной организации труда и производственной эстетики.

Планировка цеха – это графическое изображение на плане и разрезах цеха оборудования, подъемно-транспортных устройств и других средств, необходимых для выполнения и обслуживания технологического процесса.

Существуют следующие способы выполнения планировок:

1. Темплетный. Используются темплеты – шаблоны из ватмана или картона, выполненные заводским способом. На темплетах указывается модель станка и масштаб (обычно 1:100). В таком же масштабе выполняется и планировка здания цеха. На темплете также указывается место рабочего, расположение инструментальных тумбочек, столов и другой организационной оснастки.

2. Макетный. Используются объемные макеты из пластмассы или гипса. Этот способ достаточно дорогой и используется при размещении оборудования специфического производства.

При разработке планировок следует учитывать следующие основные требования:

1. Оборудование в цехе необходимо размещать в соответствии с принятой организационной формой технологических процессов. При этом нужно стремиться к расположению производственного оборудования в порядке последовательности выполнения технологических операций обработки и контроля.

2. Расположение оборудования, проходов и проездов должно гарантировать удобство и безопасность работы: возможность монтажа, демонтажа и ремонта оборудования; удобство подачи заготовок и инструментов; удобство уборки отходов. При этом необходимо обеспечить установленные нормами расстояния между оборудованием (табл. 5.1) при различных вариантах их размещения (рис. 5.1), а также ширину проездов.

3. Планировку оборудования необходимо увязывать с применяемыми подъемно-транспортными средствами. В планировках предусматривают кратчайшие пути перемещения заготовок, деталей, узлов в процессе производства, исключающие возвратные движения. Грузопотоки должны не пересекаться между собой, а также не пересекать и не перекрывать основные проезды, проходы и дороги, предназначенные для движения людей.

4. Планировка должна быть «гибкой», т.е. необходимо предусматривать возможность перестановки оборудования при изменении технологических процессов.

5 Планировкой должны быть предусмотрены рабочие места для руководящего инженерно-технического персонала; следует предусматривать возможность применения механизированного и автоматизированного учета и управления.

Таблица 5.1 Нормы расстояний станков от проезда, между станками, а также от станков до стен и колонн здания, мм

Расстояние (см. рис. 5.1)	Наибольший габаритный размер станка в плане, мм, не более
От проезда до: · фронтальной стороны станка (а) · боковой стороны станка (б) · тыльной стороны станка (в)
Между станками при расположении их: · «в затылок» (г) · тыльными сторонами друг к другу (д) · боковыми сторонами друг к другу (е) · фронтальными сторонами друг к другу и при обслуживании одним рабочим: одного станка (ж) двух станков (з) по кольцевой схеме (и)
От стен колонн до: · фронтальной стороны станка · тыльной стороны станка (м)
Примечания 1. Расстояние между станками (к) при размещении их по кольцевой схеме принимается не менее 700 мм. Расстояние от колонн до боковой стороны станков (н) установлено 1200/900. 2. В знаменателе приведены нормы расстояний для цехов крупносерийного и массового производства, когда они отличаются от соответствующих норм для условий единичного и среднесерийного производства.

При планировке оборудование размещается, исходя из удобства работы и обслуживания, эстетических соображений, норм технологического проектирования с соблюдением требований техники безопасности и охраны труда.

Все оборудование делится на мелкое (до 1 т), среднее (от 1 до 10 т) и крупное (от 10 до 100 т). Аналогичное деление используется, исходя из наибольшего габаритного размера станка (см. табл. 5.1).

При определении расстояний между станками, от станков до стен и колонн здания нужно учитывать следующее:

1) Нормы расстояний даны от наружных габаритных размеров станков, включающих крайние положения движущихся частей и открытых дверок станка, стоек и шкафов управления;

2) при разных размерах двух рядом стоящих станков расстояние между ними принимается по большему из этих станков

1) при обслуживании станков мостовыми кранами или кран-балками расстояние от стен и колонн до станков принимают с учетом возможности обслуживания станков при крайнем положении крюка мостового крана;

Рис. 5.1. Схемы расстановки станков

2) нормами расстояний не учитываются места для расположения конвейеров для уборки стружки, тумбочек, ящиков для расположения заготовок;

3) в зависимости от условий планировки, монтажа и демонтажа станков нормы расстояний могут быть, при соответствующем обосновании, увеличены.

4) для тяжелых и уникальных станков (габаритом свыше 16000 х 6000 мм) необходимые расстояния устанавливаются применительно к каждому конкретному случаю;

Планировку оборудования разрабатывают на основе компоновочного плана. Так же, как и для компоновки, при разработке планировки вычерчивают в соответствующем масштабе план цеха или отделения с изображением строительных элементов.

Возможные варианты размещения стационарных рабочих мест сборки для условий единичного, мелкосерийного и среднесерийного производства показаны на рис. 5.2, а в табл. 5.2 приведены нормы на их размещение.

На планировке необходимо показать следующее:

· строительные элементы – стены наружные и внутренние, колонны, перегородки (с указанием их типа), дверные и оконные проемы, ворота, подвалы, тоннели, основные каналы, антресоли, люки, галереи и т.п.;

· технологическое оборудование и основной производственный инвентарь –станки, машины и прочие виды оборудования (включая резервные места), плиты, верстаки, стенды, складочные площадки материалов, заготовок, полуфабрикатов и места для контроля деталей (при необходимости), магистральные, межцеховые и внутрицеховые проезды;

Рис. 5.2. Схемы размещения рабочих мест сборки

· подъемно-транспортные устройства: мостовые, балочные, консольные и прочие краны (с указанием их грузоподъемности), конвейеры, рольганги, монорельсы, подъемники, рельсовые пути;

· вспомогательные помещения и мастерские, склады, кладовые, трансформаторные подстанции, вентиляционные камеры, а также конторские помещения и санитарные узлы, находящиеся в цехе.

· местоположение рабочего;

· необходимые разрезы с указанием размеров

· указывается ширина пролетов и шаг колонн, расстояние от стен и колонн до станков и расстояние между станками; площади всех помещений; нумерация оборудования с расшифровкой в спецификации (оборудование нумеруют сквозной порядковой нумерацией последовательно слева направо затем сверху вниз).

Подъемно-транспортное оборудование в малых цехах с несложным транспортом нумеруют после технологического оборудования.

Таблица 5.2 Нормы расстояний для размещения сборочных рабочих мест, мм,

Расстояние	Рабочая зона с одной стороны	Рабочая зона вокруг объекта
	Габаритные размеры собираемого изделия,
От проезда до: · фронтальной стороны стола (а ) · тыльной стороны стола (б) · боковых сторон столов (в )

Продолжение таблицы 5.2

Между сборочными местами при взаимном расположении: · «в затылок» (г ) · тыльными сторонами (д) · боковыми сторонами (е) · боковыми сторонами (е 1 ) · фронтальными сторонами (ж)
От стен и колонн до: · фронтальной стороны стола (л ) · тыльной стороны стола (м ) · боковой стороны стола (н )
		1000/750 | 1000/900
Примечания : 1. В знаменателе приведены нормы для среднесерийного производства, если они отличаются от единичного и мелкосерийного производства. 2. В нормы не включены площади для складирования деталей и сборочных узлов.

На планировке цеха используются условные обозначения, наиболее употребляемые из которых приведены в таблице (1.1).

Металлорежущие станки участков или линий могут быть расположены одним из двух способов: по типам оборудования или по ходу технологического процесса, т.е. в порядке выполнения операций.

По типам оборудования станки располагают только в небольших цехах единичного и мелкосерийного производства при малых массах и габаритах обрабатываемых деталей, а также для обработки отдельных деталей в серийном производстве. В этих случаях создают участки однородных станков: токарных, сверлильных, фрезерных, шлифовальных и т.п.

По ходу технологического процесса станки располагают в цехах серийного и массового производства так, чтобы не было возвратных движений грузопотоков.

При размещении станков в цехе руководствуются следующими правилами и прие­мами.

1) Участки, занятые станками, должны быть, по возможности, наиболее короткими. В машиностроении длина участков составляет 40 – 80 м. Зоны заготовок и готовых деталей включаются в длину участка.

2) Технологические линии на участках располагают как вдоль пролетов, так и поперек их.

3) Станки вдоль участка могут быть расположены в два, три и более рядов. При расположении станков в два ряда между ними оставляется проход для транспорта. При трехрядном расположении станков может быть два (рис. 5.3, а) или один проход (рис. 5.3, б). В последнем случае продольный проход образуется между одинарным и сдво-енным рядами станков. Для подхода к станкам сдвоенного ряда (станки расположены друг к другу тыльными сторонами), находящимся у колонн, между станками оставляют поперечные проходы. При расположении станков в четыре ряда вдоль участка устраивают два прохода: у колонн станки располагают в один ряд, а сдвоенный ряд – посредине (рис. 5.3, в).

4) Станки располагают по отношению к проезду вдоль, поперек (рис. 5.4.) и под

углом (рис. 5.5, 5.6, а). Наиболее удобное расположение – вдоль проезда и при обращении станков к проезду фронтом. При поперечном расположении станков затруднено их обслуживание (подача заготовок, обмен инструментов, приемка деталей

и т.д.), так как приходится предусматривать поперечные проходы для доставки деталей на тележках или электрокарах к рабочим местам. Для лучшего использования площади револьверные станки, автоматы и другие станки для обработки прутковых материалов, а также протяжные, расточные, продольно-фрезерные и продольно-шлифовальные станки располагают под углом. Станки для прутковой работы ставят загрузочной стороной к проезду, а другие станки так, чтобы сторона с приводом была обращена к стене или колоннам, что удобнее для складирования заготовок и исключает поломку привода при транспортировке деталей. Станки для прутковой работы размещают также в шахматном порядке (рис. 5.6, б ), причем в этом случае необходимо обеспечить возможность подхода к ним с двух сторон.

Рис. 5.3. Расположение станков в пролете:

Рис. 5.4. Продольное и поперечное расположение станков в пролете

Рис. 5.5. Расположение расточных станков под углом и продольно-строгальных вдоль пролета

Станки по отношению друг к другу располагают фронтом, «в затылок» и тыльными сторонами. При расположении станков вдоль участка более выгодно используется площадь с тыльным расположением станков.

1) Крупные станки не следует устанавливать у окон, так как это приводит к затемнению цеха.

Ширина магистральных проездов межцеховых перевозок выбирается от 4500 до 5500 мм.

Рис. 5.6. Расположение токарно-револьверных станков

Ширина цеховых проездов зависит от вида напольного транспорта и габаритных размеров перемещаемых грузов. Для всех видов напольного электротранспорта ширина проезда А (в миллиметрах) составляет:

ü при одностороннем движении А = Б + 1400;

ü при двустороннем движении А = 2Б + 1600;

ü для робокар при одностороннем движении А = Б + 1400,

где Б – ширина груза, мм.

Ширина пешеходных проходов принимается равной 1400 мм. Зона рабочего (от фронтальной стороны станка до затылка рабочего) принимается равной 800 мм.

Если станки расположены у стен, что усложняет уборку с проезда механизированными средствами, необходимо вдоль стены предусмотреть проезд шириной 3000 мм. В проездах рекомендуют применять одностороннее движение; двустороннее допускается только тогда, когда обоснована его необходимость.

При разработке планировки следует рационально использовать не только площадь, но и весь объем цеха и корпуса. Высоту здания необходимо использовать для

размещения подвесных транспортных устройств, а также проходных складов деталей и сборочных единиц, инженерных коммуникаций и т.д.

Места поперечных разрезов рекомендуется выбирать так, чтобы можно было показать высоту пролета, перегородки, антресоли, каналы и т.п. Плоскость разрезов при пересечении со стенами должна проходить по проемам (окнам, дверям, воротам). В плоскостях разрезов допускаются переломы под прямым углом. Линия разреза указывается на плане согласно требованиям единой системы конструкторской документации (ЕСКД). На чертеже разрезы размещают так, чтобы горизонтальные линии в натуре были параллельны нижней кромке чертежа, не зависимо от места разреза на плане. Элементы здания на технологической планировке можно не штриховать. Строительные размеры конструкций здания, оконных и дверных проемов и т.п. на технологических планировках не указывают.

Эффективная работа швейного производства обеспечивается не только качеством оборудования и высококлассными специалистами, но и грамотно разработанной технологической последовательностью , о чем мы уже неоднократно упоминали в наших предыдущих статьях.

Формирование технологической цепочки должно осуществляться для каждого производства индивидуально, но мы постараемся дать некоторые рекомендации, которые будут полезны начинающим производителям швейной продукции.

Итак, производственный процесс швейных изделий состоит из двух важных узлов – раскройного и швейного, бесперебойная и качественная работа каждого из них очень важна, но как отладить ее, чтобы избежать брак изделий, свести к минимуму остатки и время простоя?

Р аскройный участок

Р аскройный участок – очень важное звено швейного производства и требует особого внимания. От него зависит загруженность и стабильность работы швейного участка, который должен быть обеспечен работой даже в те дни, когда раскройный не выдает крой. Поэтому здесь организуется некий «задел на будущее», так называемая «незавершенка». Это раскроенные изделия, пронумерованные и сформированные в пачки в количестве, обеспечивающем бесперебойную работу швейного участка в определенные дни. Такой задел позволяет компенсировать несоответствие ритмов работы раскройного и швейного участков.

Важно помнить, что на раскройном участке образуются основные потери. Особенно на этапе раскладки лекал и при настилании ткани. Например, при настиле в 30 слоев припуск в 10 см может привести к потерям в 3 м. Умножаем на цену ткани – в «результат на лицо». А сколько таких настилов?

Существуют различные способы избежать потерь в производстве:

При настилании важно подбирать рулоны ткани таким образом, чтобы их отклонения по ширине были минимальными. Например, при ширине ткани 1,5 м могут встречаться рулоны шириной как 1,45 м, так и 1,55 м. Стоит постараться в один настил использовать рулоны шириной ок. 1,45 м, в другой ок. 1,5 м, а в третий – ок. 1,55 м. Этот прием поможет расширить и укоротить рамку раскладки, сэкономить ткань.

Раскладку желательно формировать таким образом, чтобы она состояла из так называемых секций. Секция позволяет сделать рез по ткани перпендикулярно кромке, не задевая лекала. Такой прием дает возможность по этим линиям вырезать участки с браком, при этом значительно экономя ткань.

Не забывайте о постоянном контроле за расходом сырья! Для этого существуют специальные формы – раскройные карты . В них заложен очень простой способ контроля расхода ткани: с одной стороны – это длина настила × на количество настилов + длина концевых остатков + длина бракованных кусков + остатки в рулонах, а с другой стороны – это сумма длин используемых рулонов (длина указана в паспорте рулона). Сумма с одной стороны должна равняться сумме с другой. В противном случае надо искать ошибку или «неоправданные» потери.

Оборудование

Правильно подобранное оборудование также поможет решить многие вопросы по потерям времени и качеству изготовления кроя.

На многих производствах используют отрезные линейки . Эта машина отрезает настеленную ткань от рулона, прижимает настил к раскройному столу, исключая смещение слоев ткани, и считает количество слоев в настиле. Ее применение улучшает качество, увеличивает производительность. Мы рекомендуем отрезные линейки GEM-B2 фирмы Gemsy. Они зарекомендовали себя с лучшей стороны благодаря неприхотливости и простоте использования, высокому качеству и надежности.

Как правило, основным оборудованием раскройного участка являются раскройно-ленточные машины. Они отличаются не только маркой. Приведем некоторые важные характеристики раскройно-ленточных машин, на которые стоит обратить внимание при покупке.

• Вылет рукава. Его выбор зависит от величины раскраиваемых деталей. Допустим, головные уборы можно без затруднений кроить на машине с малым вылетом рукава (например, Hoffman HF 200T/500), а для брюк потребуется значительно больший вылет (например, Hoffman HF 200T/1100).
• Вариатор скорости. Не секрет, что многие ткани содержат синтетические волокна, которые легко оплавляются. В процессе раскроя в зоне резания выделяется много тепла, что приводит к оплавлению кромок деталей или даже к их спеканию. Снижение скорости ленты позволяет этого избежать. Но при этом снижается производительность машины. Плавно регулируя вариатором скорость ленты, можно добиться оптимальных значений для конкретного материала (не забудьте этот показатель внести в журнал для будущего использования).
• Воздушная подушка. Она позволяет легко передвигать пачку кроя по столу раскройной машины. Особенно это актуально при раскрое высоких и/или тяжелых настилов. Если площади не позволяют разместить раскройно-ленточную машину, то можно использовать вертикальные сабельные ножи . Их основными характеристиками являются высота (размер ножа) и тип заточного элемента (абразивный камень или наждачная лента). Выбор размера зависит от высоты настилаемых полотен. Не стоит использовать нож значительно большего размера, чем высота настила. Он становится менее устойчивым, что снижает качество кроя. Мы рекомендуем сабельные ножи фирмы Hoffman в диапазоне HF-60S до HF-195 и Gemsy GEM-8B диапазоне от 6 до 13 дюймов.

Швейный участок

Переходим к швейному участку , который является ключевым звеном производства. Поэтапный расчет потока швейных изделий, грамотная расстановка оборудования позволят существенно сократить материальные и временные издержки. В этой статье мы не ставим перед собой задачу научить рассчитывать потоки. Это должны делать специалисты. Мы хотим показать, в какой форме это необходимо делать. Пример технологической цепочки в обработке изделия представлен на схеме 1. В нем указывается последовательность обработки изделия, на каком оборудовании выполняется та или иная операция и затраты времени помогут объединить операции по однотипному оборудованию и рассчитать его количество.

Выбор оборудования – очень ответственный шаг. О выборе бренда мы рассказывали в предыдущей статье, сейчас остановимся на степени автоматизации швейных машин. Современные машины оснащены микропроцессорной техникой, которая управляет вспомогательными функциями:

• позиционирование иглы в верхнем и нижнем положении;
• автоматическое выполнение закрепки в начале и в конце строчки, а также программирование количества стежков в закрепке;
• автоматический подъем лапки при завершении операции;
• автоматическая обрезка нитей при завершении операции.

Эти функции позволяют значительно снизить затраты времени на выполнение операций, а следовательно, при планировании производства при планировании производства использовать меньше количество оборудования на заданный выпуск (экономим площадь) или наоборот – увеличиваем выпуск при равных площадях. Я уже не говорю о комфортной работе, что также влияет на увеличение производительности.

Одним из шедевров автоматизированных машин является петельный полуавтомат Juki LBH-1790. Без переналадки машина может выполнять петли различной длины и конфигурации. Обращаю особое внимание: без переналадки, т.е. без привлечения механика . Считаю, что особенно ценна эта машина при обработке изделий из трикотажных полотен: в функции машины заложено прокладывание каркасной строчки, после чего происходит обметка петли. При такой технологии изготовления «ощер» и деформация петли при эксплуатации исключены.

Не стоит бояться использовать автоматизированные машины на производстве. Как показывает практика, к хорошему привыкают очень быстро. А в надежности машин фирмы Juki сомневаться не приходится. Да и специалисты нашей компании всегда придут на выручку в сложной ситуации.

Расстановка оборудования

Теперь приступаем к размещению оборудования на швейном участке. В последнее время оборудование размещают поточным методом – это довольно простой и универсальный способ. Он применим для пошива, как головных уборов, так и пальто.

Выглядит это так: устанавливается междустолье и либо по обе стороны от него, либо с одной стороны размещаются машины. В начале потока устанавливается большой стол запуска. Ширина междустолья зависит от ассортимента, удобства и возможностей помещения. Для составления планировки цеха размер рабочего места (швейная машина со стулом для работницы) принимается в среднем 1,2 м × 1,2 м. Утюжильные места можно вывести в отдельную группу или оставить на потоке. Это зависит от ваших пожеланий и возможностей помещения. При расстановке оборудования необходимо помнить о санитарных и противопожарных нормах! Так, например, свободный проход между потоком и стеной должен быть не менее 0,8 м, а между потоками – не менее 1,2 м. Пример планировки швейного участка приведен на схеме 2.

Каталог сайтов органов власти, муниципальных образований и официальных средств массовой информации Московской области помогает быстро находить нужную организацию. Компания ОРИС ПРОМ предлагает полный спектр услуг...

Втормет» предлагает своим клиентам широкий спектр услуг, среди которых: прием. Порто-Франко. 11 месяц 13 число 16 год. Со всей этой местной жарой почти не верилось, что на свете бывает сумрак затяжного дождя, набухшее водой...

Пункты приема металлолома компании "ЛегионСтрой": выгодная цена кг. Прием лома любого типа от 10 тонн. Все релевантные объявления в России на тему «Запись на прием к врачу поликлинника 2 дзержинск нижегородская. Пункты...

Где сдать дорого старые платы на лом в Москве? Скупка компьютерных плат по выгодным ценам. Скупка золота 585 принимает золотые издeлия,стoматологическое зoлото,бaнковские. Please check the URL for proper spelling and capitalization. If....

Прайслист с самыми высокими ценами на прием металлолома в Краснодарском крае, Адыгее и Ставропольском крае. Прием лома цветных и черных металлов, твердых сплавов в Перми. Лом меди, лом алюминия. Карта пунктов приема...

Новости Иркутска сегодня – смотреть последние свежие криминальные. За взятие Ганджи. 1803 г. «В честь заслуженному солдату». 1806 г. «Земскому войску». 1806–1807. Прайслист с самыми высокими ценами на прием металлолома в...

Сдать лом черных/цветных металлов. Прием лома металлов в Воронеже. О Компании. Компания ООО «Вторцветмет-Черноземье» закупает лом черных и цветных. Принимаем цветной металл дорого в Воронеже. У нас вы можете сдать лом...

Прием аккумуляторов оптом Прием черного металлолома, цена Аренда ломовоза, металловоза. Вторая жизнь вещей. Карта пунктов приема вторсырья Алматы. В Алматы остро стоит проблема по организации сбора и вывоза твердых...

Иосиф Бродский. Стихотворения и поэмы (основное собрание) Этот файлчасть электронного. Прием металлолома: чистота, польза, выгода. Металлический хлам – это хлам особого сорта. Нижний Тагил глазами жителя. О климате,...

Для Тех, Кто Ищет Идеального Соотношения Цены И Качества - Заходите И Выбирайте! Прием старых. Выкуп Б\У АККУМУЛЯТОРОВ оптом (от 1 тонны. Прием б/у аккумуляторов. Получите скидку до 2500 руб. Сдайте старый аккумулятор....

План размещения основного потока выполнен на основании технологической схемы, монтажного графика и предварительного расчёта потока. При выполнении плана размещения потока соблюдены правила производственной санитарии, техники безопасности и нормативной документации.

Типы и размеры рабочих мест выбраны с учётом ассортимента. Размеры рабочих столов выбраны в соответствии с характером выполняемых операций [Л6]

Размеры рабочих столов представлены в таблице 3.1.

Таблица 3.1

Размеры рабочих столов

Характеристика расстояний между рабочими столами представлена в таблице 3.2.

Таблица 3.2

Расстояние между рабочими столами

На основании вида обрабатываемого изделия, максимального количества исполнителей по операциям, специализации участка на рабочих местах выбираются транспортные средства, которые приведены втаблице 3.3.

Таблица 3.3

Перечень выбранных транспортных средств

Размещение рабочих мест в потоке и потока на плане цеха

Рабочее место-это место непосредственного выполнения организационной операции. Оно включает стол с установленным на нем оборудованием и инструментами, зону, где размещается работник и зону хранения полуфабрикатов до и после выполнения операции. Планировка рабочего места должна отвечать требованиям научной организации труда. Соблюдение этих требований обеспечивает высокопроизводительную работу с наименьшими трудовыми затратами, удобства и безопасность работы, способствует экономичному использованию производственных площадей, целесообразному расположению рабочих мест относительно друг друга. [Л. 8]

Выбор размеров рабочих мест заключается в установлении размеров рабочих столов, расстояний между ними, а также расстояний, определяющих ориентацию рабочих столов по отношению к внутрипроцессным транспортным средствам. Размеры рабочих столов выбирают в соответствии с характером выполнения операции, видом и размером обрабатываемых полуфабрикатов. [Л. 8] Размеры утюжильных столов зависят от их марки. [Л. 10]

В каждом потоке должен предусматриваться стоп запуска, на котором располагаются детали и узлы, осуществляется их проверка и учет. [Л. 8]

Расчет неосновных потоков

В проектируемом цехе кроме основного потока по выпуску платья женского имеются еще два аналогичных основному потока по изготовлению платья женского с количеством работающих 30 чел.

Планировка потока в помещении цеха предусматривает следующие этапы: выбор типов и размеров рабочих мест в соответствии с каждой организационной операцией технологической схемы разделения труда; выбор расположения рабочих мест на потоке (а также, если они есть, в группах и секциях).

Исходными данными для разработки и установления потока в цехе (на участке) являются:

план цеха;

типовые нормы производственных площадей на одного рабочего;

технологическая схема разделения труда по изготовлению изделия и ее монтажный график;

типы и размеры рабочих мест и мест хранения полуфабрикатов;

число единиц оборудования (сводка оборудования);

организационная форма потока;

тип транспортных устройств для перемещения кроя и полуфабрикатов;

нормы безопасности труда.

Рассмотрим последовательно этапы планировки потока.

Рабочие места на потоке размещают в соответствии с технологической схемой разделения труда по изготовлению изделия. При этом стараются не нарушать прямоточность и непрерывность потока.

Место запуска следует располагать со стороны подачи кроя место выпуска - со стороны сдачи готовой продукции, на склад, стремясь к тому, чтобы пути транспортирования кроя, полуфабрикатов, готовых изделий и движения людей не пересекались.

рабочее место - это место, где непосредственно выполняется дологический процесс. Оно включает в себя рабочий стол с уловленным на нем соответствующим оборудованием, инстлентами и приспособлениями, стул, рабочую зону для исполнителя , зону нахождения полуфабриката до и после выполнения операции (междустолье, на конвейерных потоках - часть транслирующей ленты конвейера, на не конвейерных потоках - стеллаж и т.п.).

Размер рабочей зоны зависит от позы исполнителя (стоя, сидя), а также от вида выполняемых работ и технологического оборудования. Размер рабочей зоны можно приблизительно вычислить из табл. 5.3, где приведены шаги рабочих мест (шаг рабочего места включает в себя длину рабочего стола и рабочую зону). На рис. 5.22 приведен пример размещения рабочих мест на конвейере с регламентированной скоростью движения, указаны размеры некоторых рабочих зон, а также рабочих столов для запуска кроя и выпуска продукции. Можно рекомендовать следующую ширину рабочей зоны: не менее 0,5 м для утюжильных и ручных операций, выполняемых стоя; 0,55 м для машинных, ручных и утюжильных операций, выполняемых сидя, при расположении обрабатываемых деталей на столе; 0,75 м для ручных операций, выполняемых сидя, при расположении обрабатываемых деталей на коленях.

Типы и размеры рабочих мест выбирают в зависимости от вида изготовляемых изделий и вида используемых транспортных средств. Размеры рабочих столов в зависимости от вида выпускаемой продукции приведены в табл. 5.4.

Рис. 5.22. Пример размещения рабочих мест на конвейере с регламентированной скоростью движения:

L - шаг рабочего места; b - ширина ленты; L n - длина потока

Рис. 5.23. Пример организации рабочего места с применением дополнительных плоскостей для передачи полуфабрикатов
Рабочее место должно быть организовано таким образом, чтобы обеспечивался максимум комфорта и безопасности работы исполнителя.

Рациональная организация рабочих мест - один из основных факторов, определяющих высокие технико-экономические показатели работы потока.

Рационально организовать рабочее место можно с помощью оргтех оснастки (например, зажимов для пачки деталей), дополнительных плоскостей (что позволит уменьшить размеры крышки стола), изменения конструкции станины швейной машины и т.п. На рис. 5.23 дан пример организации рабочего места с применением дополнительных плоскостей для передачи полуфабрикатов. В приложении 4 приведены данные, свидетельствующие о влиянии организации рабочего места на рост производительности труд.

Через каждые 7... 10 рабочих мест устанавливают резервные рабочие места, число которых составляет до 10% числа основные для конкретного проектируемого потока это число берут из сводки оборудования.

Рабочее место для запуска изделий на конвейерный поток стол, имеющий следующие размеры , м:

пальто 2 ...2,5

Длина стола для потоков по изготовлению

костюмов и женских платьев 1,8... 2

Длина стола для потоков по изготовлению

белья 1,5 ... 1,8

Ширина стола 1,1... 1,2

Ширина перемычки над лентой запуска

изделий 0,4 ...0,55

Ширина перемычки над лентой выпуска

изделий " 0,6...0,75
Кроме рабочих мест должны иметься соответствующие места для хранения кроя деталей и готовой продукции.

Крой хранят на специальных одно- и двухъярусных стеллажах с ячейками, расположенными в зоне запуска. Ширина полок 0,7.-.0,8 м, длина и высота ячеек в зависимости от размера пачек кроя 0,6...0,9 и 0,5...0,7 м. Высота стеллажа не более 2 м, длина устанавливается в зависимости от запаса деталей.

Полуфабрикат между секциями хранят на стеллажах с ячейками высотой 0,5 м.

Готовые изделия в не подвешенном состоянии хранят на стеллажах с ячейками высотой 0,5 м. Верхнюю одежду, женские платья из шерстяных и шелковых тканей хранят в подвешенном состоянии на передвижных кронштейнах.

Рабочие места на потоке размещают в зависимости от типа организационной формы потока. На рис. 5.22 был приведен пример размещения рабочих мест на конвейере. На конвейерных потоках самое удобное размещение рабочих мест - под прямым углом к продольной оси агрегата при расположении рабочего левым боком к конвейеру. На групповых (агрегатно-групповых) потоках рабочие места располагают по группам обработки узлов изделия. Размещение рабочих мест по отношению друг к другу может быть самое разнообразное, что делает такие потоки предпочтительными при их расположении в нестандартных помещениях. На рис. 5.24 приведен пример расположения рабочих мест на агрегатно-групповых потоках в зависимости от способа передачи полуфабриката. ЦНИИШП предлагает для расстановки рабочих мест на потоке использовать один из следующих вариантов:

расположение группами по однородности выполняемых операций;

цепная расстановка в соответствии с технологической последовательностью;

комбинированная расстановка по принципу кооперирования Потоков (изготовляющих одно изделие).

Рис. 5.24. Пример расположения рабочих мест на агрегатно-групповых потоках в зависимости от способа передачи полуфабриката:

1 - 1 - передача полуфабриката от одного рабочего места к другому ; 2 - 1 -передача полуфабриката от двух рабочих мест к одному рабочему месту и т.д.

Рис. 5.25. Общий вид транспортного устройства для партионного перемещения изделий

Рис. 5.26. Определение ширины транспортной полосы в проходе.
Рабочие места по отношению к осевой линии потока или между столью ЦНИИШП рекомендует располагать в соответствии со следующими вариантами:

перпендикулярно транспортирующей ленте конвейера или междустолью; параллельно осевой линии потока (междустолью), при этом детали и узлы изделия передаются слева направо;

по диагонали под углом 45° к осевой линии потока.

Размещение рабочих мест на потоке обусловлено также транспортными устройствами, применяемыми для подачи кроя, движения полуфабрикатов и готовой продукции. Транспортными устройствами, способными быстро менять маршрут перемещения, являются бесприводные транспортные средства (см. подразд. 5.4) и подвесные конвейеры.

Оснащение потока подвесным конвейером обеспечивает снижение физических затрат на передвижение тележек; равномерную загрузку исполнителей и высокую степень специализации рабочих мест; возможность оперативно перераспределить загрузку ; сокращение затрат времени на ручные операции («взять», «отложить», «подготовить деталь для обработки»); удобство ориентации обрабатываемых деталей.

В подвесных конвейерах (см. рис. 5.11) транспортирование осуществляется посредством элементов качения по подвесным монорельсовым направляющим. На рис. 5.25 представлено разработанное ЦНИИШП транспортное устройство для партионного перемещения изделий в цехе или на участке влажно-тепловой обработки. Специальная каретка 5 перемещается по подвесному ходовому пути 4. Для предотвращения схода каретки на криволинейных участках трассы 1 на раме 3 закреплен ограничитель 2 для обеспечения безопасности движения в проходах предусматривается специальная транспортная полоса - дополнительная производственная площадь (для всех транспортных устройств, перемещающихся на высоте менее 2 м от пола). Ширина транспортной полосы (рис. 5.26) определяется по формуле

где Ш - ширина транспортного средства или транспортируемого груза; С - зазор безопасности движения (для напольных бесприводных транспортных средств С= 0,2 м при скорости движения не более 1 м/с).

Использование напольных бесприводных транспортных средств межоперационного обмена и подачи кроя выдвигает особые требования к качеству покрытия пола в производственном помещении и, следовательно, к способам подводки энергопитания, воздуха и пара к рабочим местам. Подводка бывает верхней и нижней. Верхняя подводка более рациональна, чем нижняя, так как не занимает рабочей площади цеха и позволяет с наименьшими затратами перестраивать процесс при замене оборудования или перепланировке рабочих мест.

Подвесные конвейеры должны быть устроены таким образов чтобы их части, несущие груз, не находились над рабочими местами, местами движения людей и напольного транспорта и могли обеспечить удобство подвешивания и съема полуфабрикатов и готовых изделий.

Управление транспортными устройствами должно быть легкие и удобным. При этом должна быть исключена возможность самопроизвольного включения устройства.

При планировке рабочих мест в цехе (на участке) должны быть учтены требования техники безопасности , в частности пожара безопасное, и санитарные нормы.

Согласно санитарным нормам предусматривают следующие размеры проходов по длине и ширине цеха (м, не менее):
От торцевых стен до начала и конца рабочих

мест на потоке 3,5 ...4,5

От боковых стен до рабочих мест на потоке 1,1... 1,2

Ширина проходов 1,5 ...2

Ширина главного прохода 3 ... 3,5

Расстояние между группами рабочих мест

(на агрегатно-групповых потоках) 0,8 ... 1,2

Расстояние от колонны до рабочего места

(на конвейерных потоках) 0,15
Вдоль торцевых стен обычно располагают стеллажи и рабочие места для подготовки кроя. При наличии колонн рабочие места должны находиться на расстоянии не менее 0,4 м от них. Если в цехе располагают конвейерный поток, то длина конвейера не должна превышать 35 м, иначе необходимо делать поперечные проходы шириной 1,5... 2 м. На конвейерных потоках должны быть предусмотрены продольные проходы шириной 0,5 м между двумя лентами конвейера.

Общецеховые проходы для движения людей и транспорта могут быть центральными (между смежными рядами машин) и при стенными (между стеной и рядом машин), а по назначению - главными (прямыми, направленными к главному выходу из цеха) и вспомогательными (направленными к запасным выходам и санитарно-бытовым помещениям). Расстояние от самого удаленного рабочего места до ближайшего цехового прохода не должно превышать 50 м. Подходы к рабочим местам следует делать кратчайшими, по возможности не пересекающими транспортные пути. Оборудование при этом следует располагать так, чтобы было удобно его обслуживать и заменять.

В помещениях, имеющих нестандартную высоту, при размещении потока нужно проверить соответствие фактического объема помещения на каждого работающего требованиям правил А технике безопасности и производственной санитарии. (На каждого го работающего должно приходиться не менее 15 м 3 объема производственного помещения.)

Рис. 5.27. Планировка рабочих мест на конвейерном потоке по производству мужских демисезонных пальто (цифры обозначают порядковые номера рабочих мест, буквы – сокращенные названия видов работ)
Из типовых норм площади на одного производственного рабочего швейного цеха рассчитывают, какое число рабочих мест можно разместить в цехе, или, наоборот, какую часть цеха может занять данный поток, можно ли расположить на имеющейся площади еще один поток и т. п.

Планировку рабочих мест вычерчивают на плане цеха в масштабе 1:100 или 1:50 с указанием номеров организационных операций и названий видов работ. При этом можно стрелками указывать направление движения технологического потока, перемещения деталей и полуфабрикатов, движения транспортных средств места запуска деталей кроя, выпуска готовой продукции и хранения полуфабриката.

На рис. 5.27 показана планировка рабочих мест на конвейерном потоке по производству мужских демисезонных пальто.